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内部气体压力辅助注射成型工艺
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内部气体压力辅助注射成型工艺由制品结构、塑料材料和产品要求决定，可分为下述几种：
欠料注射工艺：模腔部分填充熔体，然后由气体完全充满。
满料注射工艺：模腔完全填满熔体，然后由气体注入减小收缩。
溢流注射工艺：主要模腔完全填充熔体，然后由注入气体挤压一些熔体到溢流腔。
料回流螺杆注射工艺： 模腔完全填充熔体，然后由注入气体挤压一些熔体推回到塑化系统中。
往复式型芯注射工艺： 完全填充可由多个活动型芯推动来减小容量的型腔，然后，注入气体，同时型芯退回。
多次发泡工艺：共注成型与气辅成型相结合。
应用实例：内部气体压力辅助注射成型工艺应用实例。
分别详细描述如下：
一、欠料注射工艺
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工艺流程：
1、模腔首先填充一定数量的熔体；
2、随后注入高压气体；
3、模腔依靠气体压力来使熔体完全充满，气体压力保持到熔体冷却定型；
4、气体排出减压后，打开模具。
工艺要点：
气体注入的开始时间和气体压力对于产品的质量非常重要，气体注入太早或初始压力过高都会使制品破裂。而气体注入太晚或初始压力过低，则制品表面缺陷如停止痕将会很明显。
典型应用：
该工艺适合棒状制品的成型，也适用于板状制品或局部厚壁的板状制品成型。
工艺优点：
减轻制品重量，从而节省原材料；
缩短制品成型周期，从而降低生产成本；
降低模腔内的压力，从而提高模具的工作寿命。
二、满料注射工艺
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工艺流程：
1、首先，模腔被熔融塑料完全充满；
2、然后，将氮气注入保压；
3、气体保压抵消制品冷却收缩；
4、气体注射的效果通过型腔内的气体注射组件来实现，减压后打开模具。
工艺要点：
由于熔融塑料已完全充满模腔，只有在熔融塑料体积收缩时气体才能注入。因此，气体实际上只起到保压作用。气体注入通常由型腔内的气体注射组件来实现。
典型应用：
该工艺适合板状制品或局部厚壁的板状制品成型，也适用于制品材料为半结晶高聚物如PP或PE的成型，以便有足够的收缩空间来注入气体。
工艺优点：
减轻制品重量，从而节省原材料；
消除制品表面缩痕，从而满足高质量的要求
制品内应力降低，从而不会产生翘曲变形；
降低注塑机的锁模压力，从而在小机台上也可成型大件制品；
降低注塑机的耗电量；
降低生产成本。
三、溢料注射工艺 |
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工艺流程：
1、首先，模腔被熔融塑料完全充满，并保压；
2、然后，将氮气注入；
3、从模腔挤压一些熔融塑料到溢料腔。气体压力保持到熔体冷却定型，因而抵消收缩；
4、减压后打开模具。
工艺要点：
为了更好地控制该过程，在型腔和溢料腔之间设置一个控制阀。气体开始注入的时间将直接影响到制品的壁厚，而不会影响制品的表面质量。
典型应用：
该工艺适合棒状制品的成型，也适用于板状制品、厚壁结构的板状制品或难成型的产品。
工艺优点：
有利于棒状制品形成完美的表面和均匀的壁厚；
有利于消除制品的缩痕和翘曲变形缺陷；
不必精确计算熔融塑料的注射量；
适用于一模多腔；
浇口位置可选择性更好；
适用制品材料更广泛。
四、料回流螺杆注射工艺 |
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工艺流程：
1、首先，模腔被熔融塑料完全充满，并保压；
2、然后，氮气通过气体注射组件注入到另一端的气道内；
3、气体将熔融塑料推回到塑化系统中。接着注射机喷嘴关闭，气体压力保持到熔体冷却定型来补偿收缩；
4、减压后打开模具。
工艺要点：
塑料推回的螺杆的行程必须根据被气体代替的熔融塑料的体积来设定，注入口和流道的设计要能够保证熔融塑料在流道内冷却前能够回流。
典型应用：
该工艺主要应用于棒状制品及可允许熔融塑料被推回到注射装置的大气道制品。
工艺优点：
与溢料注射工艺优点相同；
溢出的料可继续使用而不用回收粉碎；
制品不需要修边；
不需要控制阀。
五、往复式型芯注射工艺 |
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工艺流程：
1、首先，熔融塑料填充到可由多个活动型芯推动来减小容量的型腔；
2、然后，氮气通过气体注射元件注入型腔；
3、同时型芯退回。气体压力保持到熔体冷却定型来补偿收缩；
4、减压后打开模具。
工艺要点：
必须保持熔融塑料与型腔壁相接触，因此要控制型芯的后撤速度。
典型应用：
该工艺主要应用于带有一个或多个厚壁部分的薄壁制品。
工艺优点：
减轻制品重量，从而节省原材料；
消除制品表面缩痕，从而满足高质量的要求
制品内应力降低，从而不会产生翘曲变形；
更大的设计自由度；
提高制品的尺寸稳定性。
六、多次发泡工艺 |
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工艺流程：
1、在注射指定量的表层物料之后，芯部材料被注入，可是，芯部物料的量不要充满模腔；
2、然后，由注入氮气完全充满型腔；
3、气体压力保持到熔体冷却定型；
4、减压后打开模具。
工艺要点：
如果气体由喷嘴注入，流道可能被表层物料密封。
典型应用：
该工艺主要应用于生产表层和芯部使用不同物料的厚壁制品。
工艺优点：
可生产表层和芯部使用不同物料的厚壁制品，如制品触感很软但却具有较高的刚性，或是表面质量很好而且结构强度优异；
减轻制品重量，从而节省原材料；
消除制品表面缩痕，从而满足高质量的要求
更大的设计自由度。 |
内部气辅成型实例 |
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