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气体压力辅助注射成型工艺实例
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分类：
1、复印机进纸轴
2、打印机面板
3、汽车门把手
4、汽车保险杠
5、更多成型实例
一、复印机进纸轴
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材料：PS
图示的进纸轴是采用封闭式通道气体辅助注射成型
（Contained-channel gas injection molding）的一个典型例子，传统的复印机进纸轴结构是采用一根钢轴，轴上安装8个压紧配合插入的ABS轮毂。采用气体辅助注射成型工艺加工的塑料轴，因为质量小得多，只需要很小的扭矩来实现它的进纸功能。
选择气体辅助注射成型的主要原因是零件结构、平直度、高刚度和费用的需要。
采用气体辅助注射成型的优点：
质量减小57%；
组件减少（9件合为一件）；
平直度要求满足；
尺寸公差满足；
装配成本消除。
二、打印机面板
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材料：ABS
图示的面板是采用开放通道气体辅助注射成型
（Open-channel gas injection molding）零件加工的一个典型例子。办公用品市场竞争异常激烈，为了保持公司在打印机方面的竞争力，必须降低生产成本，但又不能为了降低成本而损害了产品的性能。通过使用气体辅助注射成型技术，增加了加强筋而减小壁厚，并保证了制品的平整性、表面光洁度和刚度。
选择气体辅助注射成型的主要原因是平整性、表面光洁度和费用的需要。
采用气体辅助注射成型的优点：
制品刚度提高；
制品残余应力降低，尺寸稳定性和平面度提高；
制品缩痕消除，外观美观；
制品材料由PC/ABS换成低成本树脂ABS，制品成本降低。
三、汽车门把手
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材料：尼龙6
图示的门把手是采用制品内气体注射成型（In-article gas injection molding）
的典型例子，传统的汽车门把手从美观和人性化因素考虑，用锌合金压铸而成。被塑料取代，减少了制品质量和生产成本。同时也使产品设计变得灵活机动，制品喷漆后很容易和车身相适应，与锌合金压铸制品相比，组件数量从22件减少到14件。
选择气体辅助注射成型的主要原因是零件结构、表面质量和费用的需要。
采用气体辅助注射成型的优点：
组件数量减少，从22件减少到14件；
每辆车的重量减少了3.5公斤；
装配成本降低；
制品更美观；
保证了公差要求。
四、汽车保险杠
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材料：10%矿物填充的聚丙烯
由于采用普通注射成型生产的制品出现表面光洁度和刚度方面的问题时，公司才开始采用气体辅助注射成型进行生产加工。
采用气体辅助注射成型方式可以在2600吨的注射机上进行，与普通注射成型相比压力要求降低了26%，并且这种格子式加强筋制品的刚度比原制品提高了60%。
采用气体辅助注射成型的优点：
强度和刚度提高，刚度比原制品提高了60%；
抗冲击性能提高；
重量减轻37%；
缩痕消除，制品更美观；
尺寸稳定性提高。
五、更多成型实例 |
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